（一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）

    1.产生原因

    ①槽液颜基比过高。

    ②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。

    ③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。

    ④槽液中助溶剂含量偏低。

    2.防治方法

    ①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。

    ②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。

    ③加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。

    ④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。以确保槽液的稳定。

    （二）缩孔、陷穴

    1.产生原因

    ①槽液颜基比失调，颜料含量低。

    ②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。

    ③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。

    ④电泳后冲洗液混入油污。

    ⑤外来油污污染电泳涂膜。

    ⑥烘干室内不干净、循环风内含油。

2.防止方法

    ①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。

    ②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。

    ③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。

    ④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。

    ⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。

    ⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。

    （三）针孔

    1.产生的原因

    ①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。

    ②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。

    ③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。

    ④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。

    2.防止方法

    ①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。

    ②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。

    ③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min。

    ④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。

    （四）花斑

    1.产生原因

    ①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。

    ②磷化后的水质不好，水洗不充分。

    ③前处理后被涂工件二次污染。

    2.防治方法

    ①查找原因，提高表面预处理质量。

    ②加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。

    ③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。

    （五）涂膜过薄

    1.产生原因

    ①槽液固体分偏低。

    ②槽液助溶剂含量偏低。

    ③槽液温度低于工艺规定的范围。

    ④槽液的PH值太低。

    ⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低。

    ⑥泳涂电压偏低，泳涂时间不足。

    2.防治方法

    ①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分。

    ②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内。

    ③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内。

    ④补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内。

    ⑤加速槽液更新，减少UF液的损失。

    ⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。

    （六）涂膜过厚

    1.产生原因

    ①槽液固体分偏高。

    ②槽液助溶剂含量偏高。

    ③槽液的温度偏高。

    ④槽液的电导率高。

    ⑤工件泳涂时间过长。（由于停电造成等）。

    ⑥泳涂电压偏高。

    2.防治方法

    ①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内。

    ②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。

    ③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内。

    ④补加纯水、排放UF液。

    ⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线。

    ⑥控制电压在工艺要求范围内。

    （七）水痕

    1.产生原因

    ①湿电泳涂膜表面强力过大，电渗性差。

    ②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在。

    ③最终手工去离子水冲洗不彻底。

    ④烘干前，被涂工件有水洗液积存。

    ⑤预烘干时间较短。

    2.防治方法

    ①改善电泳漆涂膜表面张力，来提高湿膜的抗水滴性。

    ②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好。

    ③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以避免烘干后流痕严重。

    ④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。

    ⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程。

    （八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）

    1.产生原因

    ①电泳涂料泳透力低。

    ②槽液的固体分偏低。

    ③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。

    ④电泳涂装电压偏低。

    2.防治方法

    ①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。

    ②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围。

    ③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量。

    ④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压